電鍍廢水的四種處理方法：
1、含氰廢水處理方法
電鍍廢水中氰化物多為絡合狀態，傳統工藝采用化學氧化法，即:加入強氧化劑解絡后再加***沉降的方法。過程如下:將含氰廢水pH加堿調節至10～11，向廢水中加入氧化劑次氯酸鈉，將廢水中劇毒的絡合氰根離子氧化成低毒的氰酸根離子，即一次破氰。之后，加酸將廢水pH回調至7～8，繼續向廢水中加入次氯酸鈉使氰酸根離子氧化成N2，從廢水中溢出，即二次破氰。相對而言，二次破氰最終使CN-轉化成無毒的N2從廢水中溢出，是較徹底的除氰方法，但處理費用較高。對含氰廢水的堿性次鈉破氰的處理方法，至今仍是最為行之有效的方法。然次鈉***劑費用之高，也是電鍍廢水處理運行費用的主要組成部分。
近幾年來，由于氰化氫價格的不斷上漲，國內外都有針對從中高濃度含氰廢水中回收氰化物的研究———酸性回收法。其原理是利用HCN的沸點低(僅為26.5)，利用HCl吹脫裝置和HCN氣體吸收裝置可回收HCN。從理論上來講，該方法對實現HCN的回收，減少***劑費用方面，意義十分積極。但回收工藝受到廢水中CN-濃度、溫度、處理裝置的汽液比等各種因素的影響以及HCN氣體的劇毒性，其回收裝置及效果有待進一步的試驗和不斷改進。
2、含鉻廢水處理方法
含鉻廢水，主要有六價鉻廢水和三價鉻廢水。三價鉻廢水可作為普通重金屬廢水處理，六價鉻廢水需采用還原劑還原再化學沉淀的方法進行處理。將廢水pH調節至2～3之間，加入焦亞硫酸鈉或硫酸亞鐵作為還原劑，將六價鉻離子還原成三價鉻離子，再通過沉淀的方法從廢水中分離。一般來說兩種還原劑的處理效果相當，但投加過量的硫酸亞鐵引入大量的Fe2+，再將Cr6+還原為Cr3+的過程中，Fe2+被氧化成Fe3+，在后續的加堿沉淀過程中，Fe3+與OH-結合生成沉淀，產生大量污泥，增加了壓濾機的處理負荷，而采用焦亞硫酸鈉則不存在這個問題。在含鉻廢水的處理中，Cr3+離子理論上的最佳沉淀pH值在8～9左右，而9～11之間則可能發生反溶。在實際工程中，由于廢水中是多種重金屬離子共存，沉淀的pH值需經過小試確定。
3、重金屬廢水
重金屬廢水多來源于電鍍工藝中的鍍后漂洗工藝，其特點是含有單一的或多種重金屬離子，濃度一般不超過200mg/L。這類廢水一般與經過氧化的含氰廢水、經過還原的六價鉻廢水一起，加堿沉淀即可。
若廢水水質較好或重金屬成分較為單一，則可考慮回收水或重金屬。如廢水中僅含有鎳離子，則可采用離子交換的處理方法對廢水中的鎳離子進行回收，可得到30g/L以上的鎳濃縮液，具有很高的回收價值，而廢水也得到凈化，可回用于工藝中用水要求不高的地方，樹脂吸附飽和后可用酸堿再生，循環使用。此法要注意由于很多待鍍件是鐵件，廢水中可能含有Fe2+和Fe3+，對樹脂有毒害作用，工藝中應采用預曝氣除鐵或錳砂過濾器除鐵。又如:同時含銅鎳且排放量較大水質較好的廢水，全部加堿沉淀后排放較為浪費，建議可采用將其單獨收集，預處理后經過膜進行回收，可回收60%以上的水量返回工藝中使用，對其產生的濃縮水排入廢水系統進行處理，這樣既節約了單位產品的用水量，又減少了廢水的排放量，對企業的節能減排、清潔生產起到積極推動作用。
4、酸堿廢水的處理方法
酸堿廢水，在電鍍廢水中常被稱為前處理廢水，是在電鍍之前對待鍍件的除油除銹工作中產生的。因此，前處理廢水中含有豐富的油類物質、表面活性劑、鐵離子、亞鐵離子及COD等，SS較高，通常采用與重金屬廢水一起處理。對于COD較高的酸堿廢水，則必須在化學反應之后采用生化法對COD進一步處理。
